Planejamento das Necessidades de Materiais MRP: O Que É e Como Aplicar na Indústria?

Introdução:

Uma indústria pode ter o estoque cheio e, mesmo assim, precisar interromper a fabricação por falta de um componente específico. Isso acontece quando as compras não acompanham as quantidades e os prazos da produção. O planejamento das necessidades de materiais MRP ajuda a resolver esse problema ao calcular quais matérias-primas serão necessárias, quanto deverá ser comprado e quando cada item precisa estar disponível. Para isso, considera os pedidos de produção, a composição dos produtos, os materiais existentes e os prazos de reposição. Neste artigo, você entenderá como funciona esse planejamento, aprenderá a calcular as necessidades de materiais e conhecerá os cuidados necessários para aplicar o método na rotina industrial.

O que é planejamento das necessidades de materiais MRP?

O MRP, sigla de Material Requirements Planning, é um método utilizado para organizar as matérias-primas e os componentes necessários à fabricação de produtos.

Em vez de comprar materiais somente quando o estoque está baixo, a indústria utiliza informações sobre aquilo que pretende fabricar para calcular antecipadamente suas necessidades.

O método procura responder a três perguntas:

• Quais materiais serão necessários para atender à produção?

• Quanto será preciso comprar ou fabricar de cada componente?

• Quando esses materiais deverão estar disponíveis?

Imagine uma metalúrgica que precisa produzir 150 estruturas metálicas. Cada estrutura utiliza tubos, chapas, parafusos e peças de acabamento.

Antes de começar a fabricação, a empresa precisa saber se possui todos esses componentes e se as quantidades serão suficientes. Caso algum item esteja em falta, será necessário providenciar sua reposição antes da data prevista para utilização.

O MRP organiza essas informações para que o abastecimento acompanhe a programação industrial.

Para que serve o MRP na rotina de uma indústria?

A principal função desse planejamento é relacionar a demanda de produção com os materiais necessários para atendê-la.

Isso é importante porque diferentes produtos podem utilizar os mesmos componentes, mas em quantidades distintas.

Por exemplo, uma fábrica de móveis pode utilizar o mesmo tipo de parafuso na fabricação de mesas, armários e balcões. Se cada produto for planejado separadamente, sem considerar o consumo total, o responsável pelas compras poderá adquirir uma quantidade insuficiente.

Com um planejamento estruturado, é possível reunir essas necessidades e identificar o consumo previsto de cada material.

O método também ajuda a reduzir compras emergenciais, organizar os pedidos aos fornecedores e identificar possíveis faltas antes que comprometam uma ordem de produção.

Como funciona o MRP na prática?

O cálculo das necessidades começa com uma informação fundamental: o que a indústria pretende produzir em determinado período.

A partir disso, o planejamento verifica a composição dos produtos, consulta os materiais disponíveis e identifica aquilo que precisa ser providenciado.

Identifique o que precisa ser produzido

O primeiro passo é definir quais produtos serão fabricados, suas quantidades e as datas previstas.

Essas informações podem vir dos pedidos confirmados, das previsões de demanda ou do Plano Mestre de Produção, conhecido como PMP.

Considere uma indústria que recebeu dois pedidos:

• 80 estruturas metálicas para entrega na primeira semana do mês.

• 120 estruturas metálicas para entrega na terceira semana.

Embora o total seja de 200 unidades, os materiais não precisam necessariamente estar disponíveis na mesma data.

O planejamento deve considerar quando cada lote será fabricado. Dessa forma, a empresa consegue organizar as compras conforme a necessidade de utilização dos componentes.

Consulte a estrutura de materiais de cada produto

Depois de identificar a demanda, é necessário verificar quais itens compõem cada produto.

Essa informação fica registrada na lista de materiais, também conhecida como BOM, sigla de Bill of Materials.

Uma estrutura metálica, por exemplo, pode utilizar:

• Duas barras metálicas.

• Uma chapa de fixação.

• Quatro parafusos.

• Quatro porcas.

• Quatro arruelas.

Essas quantidades permitem calcular o consumo necessário para fabricar determinada quantidade de estruturas.

Quando um produto possui componentes fabricados internamente, a lista também pode apresentar diferentes níveis de montagem.

Isso acontece, por exemplo, quando uma máquina utiliza conjuntos que precisam ser produzidos antes da montagem final.

Verifique o estoque e os materiais que ainda vão chegar

Nem todo material necessário precisa ser comprado novamente.

Antes de calcular a reposição, a empresa deve consultar os saldos disponíveis e verificar se existem pedidos de compra com entrega programada.

Entretanto, é importante diferenciar o estoque físico do estoque realmente disponível.

Imagine que o almoxarifado possui 300 parafusos, mas 180 já estão reservados para outras ordens de produção. Nesse caso, apenas 120 estão livres para atender a uma nova necessidade.

Também devem ser considerados materiais avariados, bloqueados ou que ainda não passaram pelas verificações necessárias para utilização.

Considere os prazos de reposição

Identificar a quantidade necessária é apenas uma parte do planejamento.

Também é preciso saber quanto tempo cada material leva para chegar à fábrica ou ser produzido internamente.

Esse intervalo é chamado de lead time.

Se determinada chapa metálica leva 12 dias para ser entregue, não adianta identificar sua necessidade somente três dias antes do início da fabricação.

Por isso, o planejamento relaciona a data de utilização com o prazo de reposição, indicando quando a compra ou a fabricação de um componente precisa começar.

Como calcular a necessidade de materiais com MRP?

O cálculo pode ser entendido a partir de duas informações básicas: a quantidade que será consumida e aquilo que a empresa já possui disponível.

Embora o processamento completo envolva diferentes parâmetros, um exemplo simplificado ajuda a compreender o funcionamento.

Como calcular a quantidade total necessária?

A necessidade bruta representa a quantidade total de determinado componente exigida pelo planejamento de produção.

Para um produto simples, ela pode ser calculada pela fórmula:

Necessidade bruta = Quantidade planejada de produtos × Consumo de material por unidade

Imagine uma fábrica que pretende produzir 100 suportes metálicos.

Cada suporte utiliza duas barras.

Nesse caso:

100 suportes × 2 barras = 200 barras necessárias.

Portanto, a necessidade bruta será de 200 barras.

Esse cálculo deve ser realizado para todos os componentes utilizados na fabricação.

Como descontar os materiais disponíveis?

Depois de identificar a necessidade total, é preciso verificar quanto já existe no estoque.

Em uma situação simplificada, sem recebimentos programados, reservas adicionais ou estoque de segurança, o cálculo pode ser apresentado assim:

Necessidade líquida = Necessidade bruta − Estoque disponível

Considere o exemplo anterior:

• Necessidade bruta: 200 barras.

• Estoque disponível: 70 barras.

• Quantidade que falta: 130 barras.

Nesse cenário, a empresa precisará providenciar 130 barras para completar a quantidade necessária.

Se já existir um pedido de compra de 50 barras, com entrega confirmada antes da utilização, esse recebimento poderá ser considerado no planejamento.

É importante lembrar que o cálculo completo também pode incluir estoque de segurança, lotes mínimos, materiais reservados e outras regras de reposição.

Como definir quando comprar cada material?

Após calcular a quantidade, o próximo passo é determinar a data da reposição.

Imagine que uma matéria-prima precisa estar disponível em 20 de novembro e que o prazo total de reposição seja de dez dias corridos.

Nesse exemplo, o pedido deverá ser iniciado até 10 de novembro, considerando o calendário utilizado no planejamento.

Se o fornecedor trabalhar apenas em dias úteis ou se houver etapas adicionais de transporte e inspeção, essas condições deverão entrar no cálculo.

Para aprofundar esse processo, vale conhecer como aplicar o planejamento das necessidades de materiais MRP na sua empresa, considerando a organização dos estoques, o cadastro dos componentes e os prazos de reposição.

Exemplo de MRP: como planejar materiais para fabricar 100 suportes metálicos?

Para visualizar o cálculo de maneira completa, considere uma pequena metalúrgica que recebeu um pedido de 100 suportes metálicos.

A empresa possui parte das matérias-primas armazenadas, mas precisa identificar quais componentes deverão ser comprados para atender à fabricação.

Inicialmente, o responsável consulta a lista de materiais e verifica o consumo de cada item.

Depois, compara essas quantidades com os saldos disponíveis.

Tabela: exemplo de cálculo das necessidades de materiais pelo MRP

Os números são ilustrativos e consideram materiais medidos em unidades, sem perdas adicionais, recebimentos programados ou restrições de lotes de compra.

Como interpretar os resultados?

A tabela mostra que a quantidade necessária para a fabricação não corresponde, obrigatoriamente, à quantidade que deverá ser comprada.

No caso das barras metálicas, a produção exige 200 unidades, mas a empresa já possui 70 disponíveis. Portanto, precisa providenciar somente 130.

Já para os parafusos, a necessidade total é de 400 unidades. Como existem 150 disponíveis, faltam 250.

Depois de identificar essas diferenças, o responsável deve verificar os prazos de cada fornecedor e organizar as reposições conforme a data prevista para a produção.

Também é necessário conferir se os materiais podem ser adquiridos exatamente nessas quantidades. Alguns fornecedores trabalham com embalagens fechadas ou lotes mínimos.

Se os parafusos forem vendidos em caixas de 100 unidades, por exemplo, a compra poderá precisar ser ajustada para três caixas, dependendo das condições comerciais.

Esse ajuste deverá ser considerado para evitar que a quantidade comprada seja confundida com a necessidade real da fabricação.

Quais informações precisam estar corretas para aplicar o MRP?

A precisão dos cálculos depende diretamente das informações utilizadas.

Mesmo um planejamento bem estruturado pode apresentar resultados incorretos quando os cadastros, os saldos ou os prazos não correspondem à realidade da fábrica.

Cadastro de matérias-primas e produtos

Cada material deve possuir uma identificação clara, com código, descrição e unidade de medida.

Em uma indústria, um mesmo componente pode ser comprado em caixas, armazenado em unidades e utilizado em quantidades específicas durante a fabricação.

Quando essas informações não estão padronizadas, podem ocorrer erros de conversão e divergências no consumo.

O cadastro também deve evitar materiais duplicados com descrições diferentes, pois isso dificulta a consulta dos saldos e a identificação das necessidades reais.

Estrutura de produtos atualizada

A ficha técnica deve representar os materiais efetivamente utilizados na fabricação.

Imagine que determinado produto passou a utilizar seis parafusos em vez de quatro.

Se a estrutura continuar indicando a quantidade antiga, o planejamento calculará um consumo inferior ao necessário.

Por isso, alterações na composição dos produtos precisam ser registradas antes da execução dos cálculos.

Estoque físico e estoque disponível

A quantidade registrada no sistema precisa refletir as movimentações realizadas na fábrica.

Entradas, saídas, consumos, devoluções e reservas devem ser atualizados corretamente.

Uma diferença entre o saldo físico e o registrado pode fazer o planejamento considerar materiais que não estão realmente disponíveis.

Prazos dos fornecedores e lotes de compra

Além das quantidades, o cadastro dos materiais deve considerar as condições de reposição.

Entre elas estão o prazo médio de entrega, a quantidade mínima de compra e os múltiplos de embalagem.

Essas informações ajudam a transformar a necessidade calculada em uma compra possível de ser realizada.

Como aplicar o MRP na indústria passo a passo?

Uma pequena indústria não precisa começar o planejamento por todos os produtos ao mesmo tempo.

Uma alternativa é escolher uma linha de fabricação, organizar suas informações e testar o método antes de ampliar sua utilização.

Organize os produtos e suas matérias-primas

Comece identificando os produtos fabricados e seus respectivos componentes.

Verifique se cada produto possui uma estrutura atualizada e se as unidades de medida estão corretas.

Em uma fábrica de móveis, por exemplo, essa etapa envolve relacionar painéis, dobradiças, corrediças, parafusos e demais materiais utilizados em cada modelo.

Confira os saldos do estoque

Antes de realizar os cálculos, compare os materiais armazenados com os registros existentes.

É especialmente importante verificar componentes que apresentam movimentação frequente ou diferenças recorrentes de inventário.

Também devem ser identificados os materiais reservados para outras ordens.

Defina o planejamento da produção

Reúna os pedidos e estabeleça quais produtos serão fabricados em cada período.

Essa programação será a base para calcular as necessidades futuras.

Se a empresa trabalha com produtos sob encomenda, é importante considerar as características específicas de cada pedido.

Cadastre os prazos de reposição

Verifique quanto tempo cada fornecedor leva para entregar os materiais.

Para componentes fabricados internamente, considere o tempo necessário para concluir as etapas anteriores à montagem.

Também podem ser definidos estoques de segurança e regras de compra, conforme a necessidade de cada material.

Execute o cálculo das necessidades

Com as informações organizadas, calcule o consumo previsto e compare os resultados com os materiais disponíveis.

O objetivo é identificar quais componentes precisarão ser comprados ou fabricados e quando deverão estar prontos.

Antes de confirmar os pedidos, revise eventuais quantidades negativas, datas incompatíveis e materiais com informações incompletas.

Acompanhe as compras e atualize o planejamento

O trabalho não termina quando o cálculo é realizado.

É necessário acompanhar os pedidos aos fornecedores, registrar os recebimentos e atualizar as necessidades quando houver mudanças na programação.

Se um cliente aumentar a quantidade solicitada ou antecipar a entrega, por exemplo, o consumo de materiais poderá mudar.

Nesse caso, o planejamento deverá ser revisado para verificar se o abastecimento continua suficiente.

Quais erros podem comprometer o planejamento das necessidades de materiais?

Algumas falhas podem fazer a empresa comprar produtos desnecessários ou descobrir faltas quando a fabricação já deveria ter começado.

Conhecer esses problemas ajuda a prevenir divergências e melhorar a confiabilidade das informações.

Calcular materiais com o estoque desatualizado

Imagine que o sistema indique 500 unidades de determinado componente, mas 200 já tenham sido consumidas sem o devido registro.

O planejamento poderá considerar uma disponibilidade maior do que a real e deixar de recomendar uma compra necessária.

Para evitar esse problema, as movimentações devem ser registradas corretamente e os saldos precisam ser conferidos periodicamente.

Ignorar o prazo de entrega dos fornecedores

Uma compra realizada na quantidade correta também pode causar atraso quando é feita tarde demais.

Se um componente leva 15 dias para chegar, mas a produção precisa dele em cinco dias, a compra não resolverá a necessidade dentro do prazo planejado.

Por isso, as datas precisam receber a mesma atenção que as quantidades.

Utilizar fichas técnicas incorretas

Quando a composição do produto está desatualizada, o consumo calculado pode ser diferente daquele utilizado na fabricação.

Isso é especialmente importante em indústrias que trabalham com produtos personalizados ou alterações frequentes de projetos.

Uma solução é revisar a estrutura de materiais sempre que houver mudanças nas especificações.

Não recalcular após mudanças nos pedidos

Cancelamentos, antecipações e aumentos nas quantidades podem modificar o consumo previsto.

Se a empresa continuar utilizando o planejamento anterior, poderá manter compras desnecessárias ou deixar de adquirir materiais adicionais.

O ideal é revisar as necessidades sempre que ocorrer uma mudança relevante na programação.

Confundir disponibilidade de materiais com capacidade de produção

Ter todas as matérias-primas disponíveis não significa, necessariamente, que a fábrica conseguirá finalizar os produtos no prazo.

Também é preciso considerar a capacidade dos equipamentos, a sequência das operações, os tempos de preparação e possíveis gargalos.

O MRP se concentra nas necessidades de materiais. Já a análise da capacidade produtiva exige informações e métodos complementares de planejamento.

Qual é a diferença entre MRP, PCP e controle de estoque?

Esses três conceitos estão relacionados, mas possuem funções diferentes na organização industrial.

O que o controle de estoque informa?

O controle de estoque acompanha as quantidades armazenadas e as movimentações de cada material.

Ele permite consultar entradas, saídas, reservas e saldos disponíveis.

Por exemplo, o responsável pelo almoxarifado pode verificar que existem 50 chapas metálicas armazenadas.

Entretanto, essa informação isolada não mostra se a quantidade será suficiente para atender aos próximos pedidos.

O que o MRP calcula?

O planejamento de materiais utiliza a demanda de produção e a composição dos produtos para calcular necessidades futuras.

Assim, se a fábrica possui 50 chapas, mas precisará de 130 para atender à programação, poderá identificar a necessidade de providenciar mais 80, considerando que não existam outros recebimentos ou reservas.

Além da quantidade, o método ajuda a determinar a data necessária para a reposição.

Como o PCP utiliza essas informações?

O Planejamento e Controle da Produção, conhecido como PCP, possui uma função mais ampla.

Ele organiza e acompanha as atividades produtivas, considerando pedidos, prazos, operações e recursos.

As necessidades calculadas pelo MRP ajudam o PCP a verificar a disponibilidade dos componentes antes da fabricação.

Por exemplo, se uma matéria-prima essencial chegará somente na próxima semana, o responsável poderá avaliar ajustes na programação para reduzir o impacto sobre as demais ordens.

Dessa forma, o estoque informa o que está disponível, o MRP calcula as necessidades futuras e o PCP utiliza essas informações para apoiar a organização da produção.

Como um sistema integrado facilita o planejamento de materiais?

Quando as informações de produção, compras e estoque ficam distribuídas em controles separados, o responsável precisa reunir os dados manualmente antes de calcular as necessidades.

Esse trabalho pode se tornar mais difícil conforme aumenta a quantidade de produtos, componentes e pedidos.

Um sistema integrado permite relacionar informações que fazem parte da mesma operação, reduzindo a necessidade de repetir registros.

Integração entre pedidos e planejamento da produção

Quando os pedidos estão relacionados ao planejamento industrial, torna-se mais fácil identificar a demanda prevista para cada produto.

Essas informações podem servir como referência para o cálculo das matérias-primas necessárias.

Em uma indústria que fabrica produtos sob encomenda, por exemplo, a programação pode considerar diferentes quantidades e datas de entrega.

Consulta aos saldos e às reservas de materiais

A integração com o estoque facilita a visualização dos componentes que já estão disponíveis e daqueles que estão comprometidos com outras ordens.

Isso ajuda a evitar que a mesma quantidade armazenada seja considerada livre para diferentes necessidades de produção.

Também permite acompanhar entradas de materiais e atualizar o planejamento conforme os recebimentos são registrados.

Acompanhamento das necessidades de compra

Depois de calcular as quantidades necessárias, a indústria precisa acompanhar se os pedidos aos fornecedores foram realizados e quando os materiais deverão chegar.

A relação entre compras e planejamento ajuda a identificar componentes que ainda dependem de reposição.

Se houver atraso de um fornecedor, essa informação poderá ser utilizada para revisar a programação de fabricação.

Quando vale a pena utilizar um sistema com MRP integrado ao PCP?

A utilização de um sistema se torna especialmente relevante quando a empresa possui vários produtos, muitos componentes, prazos diferentes de fornecimento ou mudanças frequentes nos pedidos.

Também pode ajudar indústrias que enfrentam dificuldades para acompanhar o consumo de materiais e manter os registros atualizados.

O ProduçãoPro reúne recursos de planejamento industrial, estrutura de produtos, MRP, PCP, estoque e compras, permitindo relacionar as necessidades de materiais com a programação de fabricação.

O mais importante é avaliar se a solução atende à estrutura dos produtos, às regras de reposição e à forma como a indústria organiza suas operações.

Como saber se o MRP está ajudando a melhorar a produção?

Depois de aplicar o método, é importante acompanhar alguns resultados da operação.

O objetivo não é apenas realizar cálculos, mas verificar se o planejamento está contribuindo para organizar o abastecimento e diminuir os problemas relacionados à disponibilidade de materiais.

Acompanhe as faltas antes do início da fabricação

Registre quantas ordens precisaram ser adiadas porque algum componente não estava disponível.

Também vale identificar quais materiais apresentam faltas recorrentes.

Se o problema acontece frequentemente com o mesmo item, será necessário avaliar seus prazos, estoques e consumo previsto.

Observe a quantidade de compras emergenciais

Compras emergenciais podem ocorrer por diferentes motivos, como aumento inesperado da demanda, falhas de cadastro ou atrasos de fornecedores.

Acompanhar sua frequência ajuda a identificar situações em que o abastecimento não foi planejado com antecedência suficiente.

Uma redução consistente dessas ocorrências pode indicar maior previsibilidade, desde que as condições de produção sejam comparáveis.

Verifique o excesso de matérias-primas armazenadas

O planejamento também precisa evitar compras superiores às necessidades da fábrica.

Materiais que permanecem armazenados por muito tempo podem representar recursos financeiros imobilizados.

Por isso, é importante comparar as quantidades compradas com o consumo efetivo e identificar itens com baixa movimentação.

Compare o consumo planejado com o realizado

Ao finalizar uma ordem de produção, verifique se a quantidade de matéria-prima utilizada corresponde àquela prevista na estrutura do produto.

Diferenças frequentes podem indicar perdas não consideradas, alterações de fabricação ou informações técnicas desatualizadas.

Essa comparação ajuda a melhorar os próximos cálculos e a identificar pontos que precisam de correção.

Avalie o cumprimento dos prazos de produção

Verifique quantas ordens foram concluídas dentro do prazo e quais atrasos tiveram relação com a falta de componentes.

É importante separar os problemas de abastecimento daqueles causados por equipamentos, capacidade produtiva ou outras dificuldades operacionais.

Com esse acompanhamento, a indústria consegue avaliar se o planejamento de materiais está funcionando conforme o esperado e identificar quais ajustes devem ser feitos na próxima programação.

 

Compras desnecessárias e materiais em falta podem comprometer sua programação.

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