Sistema de Gestão para Indústria: Como Controlar Custos de Produção com Mais Precisão?

O que são custos de produção e por que precisam ser controlados?

Os custos de produção representam todos os valores envolvidos na transformação de matérias-primas em produtos prontos para venda. Para uma indústria, conhecer esses gastos com precisão é fundamental para definir preços, avaliar a rentabilidade dos produtos e identificar processos que estão consumindo mais recursos do que deveriam.

Quando esses valores são calculados apenas de forma aproximada, a empresa pode acreditar que determinado produto oferece uma boa margem, quando, na prática, os gastos da fabricação estão reduzindo significativamente o resultado. Por isso, utilizar um Sistema de Gestão para Indústria pode facilitar o registro e a análise dos elementos que compõem o custo industrial.

A matéria-prima costuma representar uma parcela importante desse cálculo. É necessário saber não somente quanto cada material custa, mas também quanto foi efetivamente consumido em cada produção. Se determinado produto utiliza cinco metros de tecido, por exemplo, mas a produção consome regularmente cinco metros e meio, essa diferença precisa ser identificada.

Entre os principais elementos que podem formar os custos de produção estão:

• Matéria-prima utilizada na fabricação;

• Materiais auxiliares e embalagens;

• Mão de obra diretamente relacionada às etapas produtivas;

• Utilização de máquinas e equipamentos;

• Energia consumida durante o processo;

• Serviços terceirizados;

• Perdas de materiais;

• Retrabalhos e refugos;

• Custos diretos e indiretos relacionados à fabricação.

A mão de obra aplicada à produção também deve ser considerada. Dependendo do modelo de cálculo utilizado pela indústria, é possível relacionar o tempo gasto em determinadas operações com o custo correspondente. Isso ajuda a entender quais produtos demandam mais tempo para serem fabricados.

Máquinas e equipamentos também influenciam o custo. Uma operação que utiliza determinado equipamento durante várias horas pode apresentar um custo diferente de outra que exige poucos minutos de processamento. O mesmo vale para equipamentos que demandam maior consumo de energia ou preparação antes do início da fabricação.

Outro ponto importante são os serviços terceirizados. Uma confecção, por exemplo, pode enviar determinadas peças para processos externos de bordado, estamparia ou acabamento. Esses valores precisam ser incorporados corretamente ao custo do produto para evitar uma margem calculada de maneira incompleta.

Custos diretos e indiretos precisam ser diferenciados

Os custos diretos são aqueles que podem ser relacionados de maneira mais clara ao produto fabricado. É o caso da matéria-prima utilizada, de determinados componentes e de serviços diretamente empregados na fabricação.

Já os custos indiretos estão relacionados à operação produtiva, mas nem sempre podem ser associados diretamente a uma única unidade fabricada. Alguns gastos com manutenção, energia ou estrutura produtiva podem entrar nessa classificação, dependendo da metodologia adotada pela empresa.

Essa separação contribui para uma análise mais organizada. Com um Sistema de Gestão para Indústria, a empresa pode reunir registros de produtos, materiais, produção e movimentações para acompanhar melhor como os custos são formados.

Por que comparar custo previsto e custo realizado?

Imagine uma indústria que planejou produzir 500 unidades de determinado item. Antes de iniciar a fabricação, foi calculado que cada unidade teria um custo de R$ 20, resultando em um custo previsto de R$ 10.000.

Durante a execução, porém, ocorreram consumos maiores de matéria-prima, algumas perdas e um tempo de produção superior ao planejado. No encerramento da ordem, o custo total chegou a R$ 11.500.

Nesse exemplo, houve uma diferença de R$ 1.500 entre o planejamento e a execução.

O próximo passo não deve ser somente registrar o novo valor. É importante descobrir a origem da diferença:

• Houve consumo excessivo de matéria-prima?

• O preço de algum material aumentou?

• Foram registradas perdas acima do esperado?

• A produção demorou mais do que o planejado?

• Alguma etapa precisou ser refeita?

• Foi necessário contratar um serviço adicional?

Essa análise transforma o custo em uma informação útil para decisões futuras.

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Como um Sistema de Gestão para Indústria ajuda no controle de custos?

Controlar os custos industriais exige informações de diferentes áreas do processo produtivo. Quando produtos, materiais, compras, estoque e produção são administrados separadamente, reunir os dados necessários para calcular o custo real pode se tornar trabalhoso.

A proposta de um Sistema de Gestão para Indústria é centralizar essas informações e criar uma relação entre aquilo que foi planejado e o que realmente aconteceu durante a fabricação.

O processo começa pelo cadastro dos produtos. Cada item precisa ter informações suficientes para permitir sua identificação e relacioná-lo aos materiais utilizados em sua fabricação.

Em seguida, é possível estruturar os componentes necessários para produzir cada item. Se uma peça utiliza tecido, linha, botão e embalagem, esses materiais podem ser associados ao produto juntamente com suas respectivas quantidades previstas.

Quando os custos dos materiais são atualizados, a empresa passa a ter uma base mais confiável para estimar quanto determinada produção poderá custar.

Integração entre estoque, compras e produção

O estoque exerce influência direta sobre o controle de custos. Além de mostrar quais materiais estão disponíveis, seus registros ajudam a acompanhar entradas, saídas e consumos.

Quando uma Ordem de Produção é criada, a indústria pode verificar quais materiais serão necessários e comparar essa necessidade com o saldo existente. Se houver falta de algum componente, essa informação pode orientar o processo de compra.

As compras também precisam estar conectadas ao controle. Isso ocorre porque os preços dos materiais podem variar ao longo do tempo. Uma matéria-prima adquirida anteriormente por R$ 10 pode passar a custar R$ 12 em uma nova negociação. Se essa alteração não for considerada, o custo utilizado para analisar o produto pode ficar desatualizado.

A integração entre esses processos ajuda a acompanhar:

• Materiais necessários para fabricar;

• Quantidades disponíveis em estoque;

• Necessidades de compra;

• Valores dos materiais;

• Consumo realizado pela produção;

• Quantidade efetivamente produzida;

• Perdas registradas durante a execução.

Ordens de Produção facilitam a análise dos gastos

A Ordem de Produção pode funcionar como uma importante fonte de informações para o acompanhamento dos custos.

Antes do início da fabricação, ela permite definir o produto e a quantidade que deverá ser produzida. A partir da estrutura cadastrada, podem ser estimados os materiais necessários e o custo previsto da produção.

Durante a execução, são registrados os acontecimentos reais. Se foram planejados 100 quilos de matéria-prima, mas foram consumidos 110, essa diferença poderá ser identificada. O mesmo princípio pode ser aplicado aos tempos, perdas e quantidades produzidas.

Ao finalizar a ordem, a indústria passa a ter condições de comparar os valores planejados com os realizados.

Um Sistema de Gestão para Indústria também pode facilitar a consulta dessas informações sem depender de diferentes planilhas e cálculos isolados.

Como as vendas entram nessa análise?

O acompanhamento não termina quando o produto fica pronto. O custo calculado precisa ser considerado na análise do preço de venda e da margem obtida.

Se um produto custa R$ 50 para ser produzido e é vendido por R$ 80, existe uma diferença de R$ 30 entre esses valores antes da consideração dos demais gastos envolvidos na operação. Entretanto, se o custo real subir para R$ 65 e o preço permanecer em R$ 80, a margem será reduzida.

Por isso, integrar produção, custos e vendas permite identificar mais rapidamente situações em que determinado produto deixou de apresentar o resultado esperado.

Com dados organizados, a indústria consegue consultar o histórico das produções, comparar diferentes ordens e identificar variações. Dessa forma, o controle deixa de depender apenas de estimativas e passa a utilizar informações registradas durante o próprio processo produtivo.

Como calcular o custo da matéria-prima utilizada na produção?

A matéria-prima influencia diretamente o custo de fabricação porque representa os materiais efetivamente utilizados para transformar uma demanda em um produto acabado. Para chegar a um valor mais preciso, não basta conhecer apenas o preço de compra. A indústria também precisa considerar quantidade necessária, unidade de medida, consumo real, perdas e possíveis substituições feitas durante a produção.

Com um Sistema de Gestão para Indústria, essas informações podem ser organizadas de maneira relacionada ao produto e às Ordens de Produção, facilitando a comparação entre aquilo que deveria ser consumido e o que realmente saiu do estoque.

O primeiro passo é determinar a quantidade necessária de cada material. Para isso, a empresa precisa conhecer a estrutura do produto e definir quanto de cada componente será utilizado para fabricar uma unidade.

Imagine um produto industrial que utilize:

• 5 kg de aço;

• 4 componentes metálicos;

• 8 parafusos;

• 1 conjunto de acabamento;

• 1 embalagem.

Se a indústria precisar fabricar 100 unidades, a necessidade planejada será calculada de acordo com essas quantidades. Nesse caso, somente o aço representaria uma previsão de consumo de 500 kg.

Preço de compra e unidade de medida precisam estar corretos

Outro ponto importante é o preço utilizado no cálculo. O valor da matéria-prima pode sofrer alterações entre diferentes compras, principalmente quando existem mudanças de fornecedor, quantidade adquirida, frete, condições comerciais ou variações do próprio mercado.

Se o aço utilizado no exemplo tiver um custo considerado de R$ 12 por quilo, os 5 kg necessários para uma unidade representam R$ 60 somente de matéria-prima referente a esse material.

Porém, a unidade de medida precisa estar corretamente configurada. Um fornecedor pode comercializar determinado material em caixas, enquanto a produção registra o consumo em unidades. Outro item pode ser comprado em toneladas e consumido em quilos.

Quando essa conversão não é feita corretamente, o cálculo pode apresentar diferenças significativas.

Por isso, é importante organizar:

• Unidade utilizada na compra;

• Unidade utilizada no estoque;

• Unidade utilizada na produção;

• Fator de conversão;

• Quantidade efetivamente consumida.

Um Sistema de Gestão para Indústria pode ajudar a manter essas informações relacionadas, reduzindo a necessidade de realizar cálculos separados sempre que um material for utilizado.

Consumo previsto x consumo realizado

O consumo previsto indica quanto deveria ser utilizado de acordo com o planejamento do produto. Já o consumo realizado mostra quanto realmente foi retirado ou aplicado durante a fabricação.

Essa comparação é importante porque nem sempre os dois valores serão iguais.

Considere novamente uma produção de 100 unidades que deveria utilizar 500 kg de aço. Ao final da fabricação, os registros mostram que foram utilizados 535 kg.

Existe uma diferença de 35 kg que precisa ser analisada.

Essa diferença pode ter sido causada por:

• Cortes fora do padrão;

• Ajustes realizados durante a fabricação;

• Refugos;

• Materiais danificados;

• Erros no processo;

• Quantidades cadastradas incorretamente;

• Desperdícios durante a execução.

O custo não deve ser calculado apenas com base nos 500 kg inicialmente planejados caso a produção realmente tenha consumido 535 kg. Para avaliar o resultado da ordem com maior precisão, o consumo efetivo precisa fazer parte da análise.

Como substituições e desperdícios afetam o custo?

Durante uma produção, pode ser necessário substituir determinado componente por outro disponível no estoque. Se o material substituto tiver preço diferente, essa alteração poderá modificar o custo final.

Por exemplo, um componente previsto por R$ 15 pode ser substituído por outro equivalente que custa R$ 18. Se forem utilizadas 100 unidades, a diferença será de R$ 300 somente nessa substituição.

Os desperdícios também devem ser registrados. Quando determinada quantidade de matéria-prima é perdida, ela representa um custo da produção mesmo que não esteja presente fisicamente no produto acabado.

Registrar essas ocorrências permite entender por que determinadas ordens apresentam custos maiores e quais materiais geram mais diferenças entre o planejamento e a execução.

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Como a ficha técnica ajuda a calcular o custo do produto?

A ficha técnica organiza a composição do produto e estabelece quais materiais, quantidades e processos são necessários para sua fabricação. Ela funciona como uma referência para planejar o consumo e estimar quanto será necessário investir para produzir determinada quantidade.

Ao utilizar um Sistema de Gestão para Indústria, a estrutura pode ser relacionada aos cadastros de produtos, materiais, estoque e produção, permitindo que as informações utilizadas no cálculo estejam conectadas.

Uma ficha técnica pode apresentar:

• Produto acabado;

• Matérias-primas;

• Componentes;

• Quantidade necessária de cada item;

• Unidade de medida;

• Etapas da fabricação;

• Subprodutos;

• Perdas previstas;

• Custo estimado.

O produto acabado é o resultado que deverá ser obtido no final da produção. A partir dele, são definidos os componentes necessários para realizar a fabricação.

Se uma indústria fabrica uma estrutura metálica, por exemplo, a ficha poderá incluir chapas de aço, parafusos, componentes de fixação, peças de acabamento e embalagem.

Cada item precisa ter uma quantidade definida. Dessa maneira, quando uma Ordem de Produção for criada, será possível estimar automaticamente a necessidade de materiais com base no volume que deverá ser fabricado.

Etapas produtivas também podem influenciar o cálculo

A estrutura do produto não precisa considerar apenas materiais. Dependendo do processo utilizado pela indústria, também é importante identificar as operações necessárias para chegar ao produto final.

Uma fabricação pode passar por etapas como:

• Corte;

• Dobra;

• Usinagem;

• Montagem;

• Soldagem;

• Acabamento;

• Inspeção;

• Embalagem.

Essas etapas ajudam a entender como o produto é fabricado e quais recursos são utilizados ao longo do processo.

Também podem existir subprodutos ou produtos intermediários. Uma indústria pode fabricar primeiro determinados componentes e posteriormente utilizá-los na montagem de outro item. Nessa situação, organizar corretamente as estruturas evita que materiais sejam considerados de forma incorreta ou duplicada.

Por que considerar as perdas previstas?

Nem todo material comprado será necessariamente transformado integralmente em produto acabado. Dependendo da atividade, podem existir perdas naturais do processo.

Uma chapa de aço, por exemplo, pode gerar sobras durante o corte. Tecidos podem apresentar perdas devido ao encaixe dos moldes. Determinados materiais podem sofrer redução durante processos de acabamento.

Quando essas perdas são previsíveis, elas podem fazer parte da estrutura do produto.

Se o produto acabado necessita efetivamente de 10 kg de determinado material, mas o processo normalmente apresenta uma perda de 5%, a necessidade de matéria-prima poderá ser maior do que os 10 kg encontrados no produto final.

Essa informação melhora o planejamento do estoque e contribui para uma estimativa de custo mais próxima da realidade.

Alterações na ficha técnica modificam o custo final

A ficha técnica não deve ser vista como uma informação permanente e impossível de alterar. Mudanças no projeto, nos componentes ou no processo produtivo podem modificar sua estrutura.

Imagine que determinado produto utilize quatro componentes que custam R$ 8 cada. O custo desses materiais será de R$ 32 por unidade.

Se o projeto for alterado e passar a utilizar cinco componentes, esse valor passa para R$ 40. Em uma fabricação de 1.000 unidades, essa pequena mudança representa um acréscimo de R$ 8.000 no custo previsto dos componentes.

O mesmo ocorre quando:

• Um material é substituído;

• Uma quantidade é aumentada;

• Uma nova etapa é adicionada;

• O percentual de perda é alterado;

• Um componente é retirado;

• O preço da matéria-prima muda.

Por isso, manter a ficha técnica atualizada é fundamental para que as estimativas utilizadas no planejamento continuem confiáveis. Um Sistema de Gestão para Indústria permite utilizar essa estrutura como referência para calcular necessidades, acompanhar o consumo e posteriormente comparar o custo estimado com os valores efetivamente registrados durante a fabricação.

Como controlar custos por Ordem de Produção?

A Ordem de Produção pode ser utilizada como uma unidade de acompanhamento dos custos porque reúne informações específicas sobre aquilo que foi planejado e o que realmente aconteceu durante a fabricação. Em vez de analisar somente médias gerais da fábrica, a empresa consegue observar cada ordem separadamente e identificar onde ocorreram diferenças de materiais, tempo, perdas e quantidade produzida.

Com um Sistema de Gestão para Indústria, a ordem pode concentrar informações importantes para o cálculo e a análise do custo de cada fabricação.

O primeiro dado necessário é o produto que será fabricado. A partir dele, é possível relacionar a estrutura de materiais, as operações produtivas e a quantidade que deverá ser produzida.

Se a empresa receber uma demanda de 300 unidades, por exemplo, a Ordem de Produção pode indicar:

• Produto a ser fabricado;

• Quantidade planejada;

• Materiais necessários;

• Quantidades previstas de cada componente;

• Tempos esperados para as operações;

• Data de início;

• Quantidade efetivamente produzida;

• Materiais realmente consumidos;

• Perdas registradas;

• Custo final da fabricação.

Essas informações permitem acompanhar o processo desde o planejamento até o encerramento da ordem.

Quantidade planejada e quantidade produzida

A quantidade planejada representa aquilo que a indústria pretende fabricar. Esse número serve como base para calcular materiais, capacidade necessária e estimativas de custo.

Entretanto, a quantidade efetivamente produzida pode ser diferente.

Imagine que uma ordem tenha sido criada para fabricar 500 unidades. Ao final do processo, somente 470 unidades foram consideradas adequadas para estoque ou venda.

A diferença pode estar relacionada a refugos, perdas, falhas de produção ou outros acontecimentos registrados durante a fabricação.

Essa informação influencia diretamente o custo por unidade.

Se a ordem teve um custo total de R$ 20.000 e produziu as 500 unidades planejadas, o custo médio seria de R$ 40 por unidade.

Porém, se foram obtidas apenas 470 unidades aproveitáveis, o mesmo custo total passa a representar aproximadamente R$ 42,55 por unidade.

Por isso, analisar somente o valor total da ordem pode não ser suficiente.

Materiais previstos x materiais consumidos

Outro ponto essencial é comparar os materiais planejados com os materiais efetivamente utilizados.

Antes da liberação da produção, a estrutura do produto pode indicar quais componentes serão necessários. Essas informações formam o consumo previsto.

Durante a execução, as retiradas de estoque e os apontamentos mostram o consumo realizado.

Por exemplo:

• Material previsto: 1.000 kg;

• Material consumido: 1.080 kg;

• Diferença: 80 kg.

Essa diferença precisa ser investigada.

Ela pode ter sido causada por desperdício, substituição de matéria-prima, retrabalho, erro no cadastro ou necessidade de utilizar uma quantidade maior do que a originalmente prevista.

Ao registrar esses dados em um Sistema de Gestão para Indústria, a empresa consegue consultar posteriormente quais ordens apresentaram maiores desvios.

Tempo planejado x tempo realizado

O tempo também interfere no custo da fabricação.

Uma operação pode estar planejada para levar duas horas, mas consumir três horas e meia. Quando isso acontece repetidamente, o custo previsto deixa de representar adequadamente a realidade do processo.

O acompanhamento pode considerar:

• Tempo de preparação;

• Tempo de execução;

• Paradas;

• Tempo por operação;

• Tempo total da ordem.

Essa análise ajuda a entender se determinada fabricação está levando mais tempo que o esperado.

Quanto maior a diferença entre o planejado e o realizado, maior a necessidade de investigar causas como dificuldade operacional, equipamento com baixa produtividade, retrabalho ou parâmetros de tempo desatualizados.

Perdas também precisam fazer parte da ordem

As perdas registradas durante a fabricação não devem ficar fora do cálculo.

Se uma indústria utiliza 500 kg de material e 30 kg são descartados durante a produção, esse volume representa um custo mesmo que não esteja presente no produto acabado.

Registrar a perda dentro da Ordem de Produção permite relacioná-la diretamente ao processo que a originou.

Ao encerrar a ordem, a empresa poderá analisar o conjunto das informações:

materiais consumidos + operações realizadas + tempos registrados + perdas + quantidade produzida = base para análise do custo final.

Esse acompanhamento facilita a identificação das ordens que apresentaram maior diferença entre previsão e execução.

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Como calcular os custos das etapas e operações produtivas?

O custo industrial não depende exclusivamente da matéria-prima. Cada etapa utilizada para transformar o material em produto acabado também consome tempo, máquinas e recursos.

Por isso, um cálculo mais detalhado precisa considerar as operações produtivas.

Em uma indústria, o processo pode incluir atividades como:

• Preparação;

• Corte;

• Montagem;

• Usinagem;

• Soldagem;

• Acabamento;

• Inspeção;

• Embalagem.

Cada uma dessas etapas pode possuir características diferentes de duração, equipamentos utilizados e capacidade produtiva.

Um Sistema de Gestão para Indústria pode ajudar a organizar essas operações e relacioná-las às Ordens de Produção.

Tempo por operação influencia diretamente a análise

Uma forma de acompanhar o custo operacional é registrar quanto tempo cada atividade deveria consumir e quanto realmente foi utilizado.

Considere uma produção com as seguintes previsões:

• Preparação: 1 hora;

• Corte: 3 horas;

• Usinagem: 4 horas;

• Montagem: 5 horas;

• Acabamento: 2 horas;

• Embalagem: 1 hora.

Nesse caso, o tempo total previsto é de 16 horas.

Após a execução, porém, os registros mostram que a usinagem consumiu 7 horas em vez das 4 planejadas.

Essa diferença de três horas pode elevar o custo da ordem e também afetar a programação de outras produções que utilizariam a mesma máquina.

Utilização das máquinas deve ser considerada

Máquinas diferentes podem representar custos diferentes para a empresa.

Uma máquina pode apresentar maior consumo de energia, exigir ferramentas específicas ou possuir um custo operacional superior ao de outro equipamento.

Por isso, dependendo do nível de controle adotado pela indústria, é possível estabelecer um valor por hora de utilização.

Imagine que uma máquina tenha um custo estimado de R$ 120 por hora.

Se uma operação estava planejada para utilizar o equipamento durante quatro horas, o custo previsto seria:

4 horas × R$ 120 = R$ 480.

Se a operação consumir sete horas, o valor passa para:

7 horas × R$ 120 = R$ 840.

A diferença de R$ 360 ajuda a demonstrar como um aumento de tempo pode modificar o custo da produção mesmo sem ocorrer qualquer alteração no consumo de matéria-prima.

Preparação também pode gerar custos relevantes

O tempo de preparação muitas vezes é esquecido no cálculo, mas pode ter impacto significativo, principalmente em produções menores.

Antes de iniciar uma operação, pode ser necessário:

• Ajustar máquinas;

• Trocar ferramentas;

• Configurar equipamentos;

• Preparar materiais;

• Realizar testes;

• Limpar a área de trabalho.

Imagine que uma máquina precise de duas horas de preparação antes de produzir determinado lote.

Em uma ordem de 10.000 unidades, esse tempo será distribuído por uma quantidade grande de produtos.

Já em uma ordem de apenas 100 unidades, o impacto da preparação por unidade será muito maior.

Por isso, o tamanho do lote pode interferir diretamente no custo de fabricação.

Como identificar operações que estão aumentando o custo?

A comparação entre tempo planejado e tempo realizado ajuda a localizar etapas que apresentam desvios frequentes.

Se a operação de corte está prevista para durar três horas, mas normalmente leva cinco, existem duas possibilidades principais: o processo está apresentando algum problema ou o tempo padrão está desatualizado.

A indústria pode analisar:

• Tempo médio da operação;

• Quantidade processada;

• Máquina utilizada;

• Frequência de paradas;

• Retrabalhos;

• Tempo de preparação;

• Diferença entre planejamento e execução.

Com essas informações organizadas, torna-se possível identificar quais operações estão consumindo mais recursos e avaliar mudanças no processo.

Assim, o custo deixa de ser observado apenas como um valor final e passa a ser analisado desde as etapas que contribuíram para sua formação.

Como comparar custo planejado x custo realizado?

Comparar o custo planejado com o custo realizado é uma das formas mais eficientes de identificar desvios durante a fabricação. O planejamento mostra quanto a empresa esperava gastar para produzir determinada quantidade, enquanto o realizado demonstra quanto foi efetivamente consumido ao final do processo.

Essa comparação permite identificar diferenças em materiais, tempos, perdas e quantidade produzida. Com um Sistema de Gestão para Indústria, essas informações podem ser reunidas por produto ou Ordem de Produção, facilitando a análise das causas de cada variação.

Antes de iniciar uma fabricação, a empresa pode definir uma previsão baseada na estrutura do produto, nos custos cadastrados e nos tempos esperados para cada operação.

Imagine uma Ordem de Produção para 1.000 unidades de determinado item. O planejamento indica:

• 2.000 kg de matéria-prima;

• 50 horas de produção;

• 20 kg de perdas previstas;

• 1.000 unidades acabadas;

• Custo total estimado de R$ 30.000.

Ao encerrar a produção, entretanto, os registros apresentam:

• 2.150 kg de matéria-prima consumida;

• 58 horas trabalhadas;

• 45 kg de perdas;

• 970 unidades aproveitáveis;

• Custo efetivo de R$ 33.500.

Nesse cenário, existem diferentes desvios que precisam ser analisados antes de simplesmente aceitar o custo final.

Materiais previstos x materiais consumidos

A primeira comparação pode ser feita entre a quantidade de materiais planejada e aquela realmente utilizada.

Se foram previstos 2.000 kg, mas o consumo chegou a 2.150 kg, houve uma diferença de 150 kg.

A empresa precisa descobrir o motivo desse consumo adicional.

Algumas possibilidades incluem:

• Desperdício durante o processo;

• Refugo;

• Alteração na estrutura do produto;

• Erro na quantidade prevista;

• Substituição de componentes;

• Material utilizado em retrabalho;

• Movimentação incorreta de estoque.

O simples aumento do consumo não significa necessariamente que houve falha operacional. Em alguns casos, a própria estrutura cadastrada pode estar desatualizada. Por isso, o importante é identificar a causa antes de tomar qualquer decisão.

Tempo previsto x tempo realizado

O tempo utilizado nas operações também precisa ser acompanhado.

Se determinada produção estava prevista para consumir 50 horas e terminou com 58 horas registradas, existe uma diferença de oito horas.

Essa variação pode estar relacionada a paradas, ajustes de máquina, dificuldades na execução, retrabalho ou tempos padrão que não representam mais a realidade da fábrica.

Quanto maior o tempo utilizado, maior pode ser o custo relacionado às operações produtivas.

Por isso, é importante observar não somente o tempo total, mas também quais etapas apresentaram diferenças.

Uma análise pode mostrar, por exemplo, que:

• Corte permaneceu dentro do planejado;

• Montagem utilizou duas horas adicionais;

• Usinagem ultrapassou o previsto em quatro horas;

• Acabamento consumiu duas horas extras.

Com esse detalhamento, fica mais fácil direcionar a investigação para a operação que apresentou maior desvio.

Quantidade prevista x quantidade produzida

A quantidade final obtida interfere diretamente no custo unitário.

Uma produção pode consumir praticamente os mesmos recursos planejados e, ainda assim, gerar menos unidades aproveitáveis.

No exemplo apresentado, foram planejadas 1.000 unidades, mas somente 970 ficaram disponíveis como produto acabado.

Se o custo efetivo foi de R$ 33.500, ele deverá ser distribuído sobre a quantidade realmente aproveitável.

Isso significa que uma redução na quantidade produzida pode aumentar o custo médio por unidade.

Por esse motivo, um Sistema de Gestão para Indústria pode contribuir para relacionar produção, consumo e resultados dentro da mesma ordem.

Perdas previstas x perdas reais

Algumas atividades produtivas possuem perdas esperadas. Cortes, ajustes e transformações de materiais podem gerar sobras ou descartes naturais.

Entretanto, é importante comparar o percentual previsto com aquilo que efetivamente aconteceu.

Se a produção aceitava uma previsão de 20 kg de perdas, mas terminou com 45 kg, os 25 kg adicionais representam um desvio que merece atenção.

A investigação deve considerar:

• Em qual etapa ocorreu a perda;

• Qual material foi afetado;

• Quantidade descartada;

• Motivo informado;

• Frequência do problema;

• Impacto financeiro.

Esse tipo de registro evita que perdas recorrentes sejam incorporadas ao custo sem análise.

O que fazer quando o custo real ultrapassa o planejado?

Quando o custo efetivo fica acima do valor estimado, a análise deve buscar a origem da diferença.

Uma sequência prática pode ser:

Custo planejado → custo realizado → identificar diferença → localizar materiais e operações com desvio → verificar perdas → analisar tempos → conferir quantidade produzida → identificar causa → revisar parâmetros.

Essa verificação também ajuda a diferenciar um problema pontual de uma situação recorrente.

Se determinada Ordem de Produção apresentou um custo elevado apenas uma vez devido a uma quebra de material, o tratamento será diferente de um processo que ultrapassa o custo planejado em praticamente todas as execuções.

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Como perdas e desperdícios aumentam o custo de produção?

Perdas e desperdícios representam recursos utilizados sem gerar a quantidade esperada de produtos vendáveis. Por isso, mesmo quando determinados materiais não chegam ao produto final, seus custos permanecem associados à fabricação.

Uma indústria pode comprar matéria-prima, utilizar máquinas, consumir energia e dedicar tempo a uma produção que posteriormente resulta em peças rejeitadas. Todos esses recursos foram utilizados, mesmo que o item não possa ser comercializado normalmente.

Com um Sistema de Gestão para Indústria, as ocorrências podem ser registradas dentro da produção, permitindo analisar onde e por que as perdas aconteceram.

Refugo aumenta o custo das unidades aproveitáveis

O refugo acontece quando um item produzido não apresenta condições adequadas para seguir no processo ou ser comercializado.

Imagine uma produção de 500 unidades com custo total de R$ 20.000.

Se todas forem aprovadas, o custo médio será de R$ 40 por unidade.

Entretanto, se 50 unidades forem refugadas e apenas 450 forem aproveitáveis, o mesmo gasto produtivo precisará ser considerado sobre uma quantidade menor.

O custo médio passa a ser aproximadamente R$ 44,44 por unidade.

Por isso, o refugo não representa somente uma redução na quantidade final. Ele também pode elevar o custo das unidades que permaneceram disponíveis.

Retrabalho consome recursos adicionais

O retrabalho ocorre quando um produto ou componente precisa passar novamente por determinada operação para corrigir algum problema.

Uma peça pode precisar voltar para montagem, acabamento, corte ou outra etapa.

Nesse caso, a empresa pode utilizar novamente:

• Tempo de produção;

• Equipamentos;

• Materiais;

• Energia;

• Ferramentas;

• Recursos operacionais.

Mesmo que a peça seja recuperada, o custo necessário para produzi-la pode ficar maior do que o originalmente planejado.

Consumo excessivo de materiais

Outra situação comum ocorre quando a quantidade efetivamente utilizada ultrapassa aquilo que estava previsto na estrutura do produto.

Se uma peça deveria utilizar 10 kg de matéria-prima e frequentemente consome 11 kg, existe um excesso de 1 kg por unidade.

Em pequenas quantidades, essa diferença pode parecer limitada. Entretanto, em uma produção de 5.000 unidades, o consumo adicional representaria 5.000 kg.

Por isso, pequenas diferenças precisam ser observadas quando aparecem com frequência.

Paradas também podem gerar impactos

Paradas de produção podem aumentar o tempo necessário para concluir uma ordem.

Uma máquina indisponível, uma regulagem prolongada ou a espera por um material pode interromper a sequência planejada.

Enquanto isso, a produção pode apresentar:

• Aumento do tempo total;

• Redução da produtividade;

• Atraso nas operações seguintes;

• Maior custo por lote.

Registrar as paradas ajuda a separar o tempo realmente produtivo daquele utilizado por interrupções.

Por que registrar o motivo de cada perda?

Informar apenas que houve perda não é suficiente para melhorar o processo.

É importante registrar a causa sempre que possível.

Alguns motivos podem ser classificados como:

• Material danificado;

• Erro de corte;

• Problema de montagem;

• Falha de equipamento;

• Medida incorreta;

• Produto fora do padrão;

• Retrabalho;

• Descarte durante preparação.

Ao acumular esse histórico, a empresa passa a identificar quais situações aparecem com maior frequência e quais geram maior impacto financeiro.

Se várias Ordens de Produção registrarem perdas pelo mesmo motivo, existe um sinal de que determinado processo precisa ser analisado.

A partir desses dados, o controle deixa de mostrar apenas quanto foi perdido e passa a indicar onde o desperdício acontece, quanto ele representa no custo e quais etapas precisam de maior atenção.

Como estoque e compras influenciam o custo industrial?

O custo de produção não depende apenas da quantidade de matéria-prima utilizada. O preço pago pelos materiais, o volume disponível em estoque, o momento da reposição e as condições negociadas com fornecedores também interferem diretamente na formação do custo industrial.

Quando uma matéria-prima aumenta de preço, por exemplo, essa alteração pode modificar o custo dos produtos que dependem dela. Por isso, um Sistema de Gestão para Indústria pode ajudar a relacionar compras, estoque e produção, permitindo que os valores utilizados nos cálculos sejam acompanhados com maior organização.

Imagine que uma indústria utilize uma chapa metálica que custava R$ 100 por unidade. Em uma nova compra, o mesmo material passa a custar R$ 115.

Caso o custo continue sendo calculado com base no valor antigo, a empresa poderá trabalhar com uma estimativa inferior ao gasto real. Se determinada produção consumir 200 chapas, a diferença de R$ 15 por unidade representa R$ 3.000 adicionais somente nesse material.

Por isso, atualizar os custos de compra é importante para que as estimativas acompanhem a realidade da operação.

Variações no preço de compra precisam ser acompanhadas

Os preços dos materiais podem mudar por diferentes motivos, como alterações nas condições comerciais, volume adquirido, disponibilidade do produto ou negociação com fornecedores.

Quando essas variações não são acompanhadas, o custo de fabricação pode ficar desatualizado.

Uma análise pode considerar:

• Último preço de compra;

• Histórico de valores;

• Quantidade adquirida;

• Fornecedor;

• Condições negociadas;

• Custo utilizado na produção;

• Diferença entre compras anteriores e atuais.

Esse acompanhamento também ajuda a identificar materiais que apresentam aumentos frequentes e possuem maior impacto sobre o custo do produto acabado.

Estoque disponível interfere no planejamento

Antes de iniciar uma Ordem de Produção, é importante verificar se os materiais necessários estão disponíveis.

Imagine que uma fabricação precise de 500 kg de determinada matéria-prima, mas o estoque tenha apenas 300 kg.

Nesse caso, existe uma necessidade de reposição de pelo menos 200 kg, considerando que não haja reserva para outras ordens.

A falta de material pode resultar em compras realizadas com menor prazo para negociação, além de provocar atrasos ou alterações no planejamento da produção.

Por isso, acompanhar o estoque disponível ajuda a prever necessidades antes que os materiais acabem.

O controle pode considerar:

• Saldo atual;

• Materiais reservados;

• Quantidade necessária para produção;

• Pedidos de compra em andamento;

• Consumo médio;

• Necessidade futura.

Dessa maneira, a compra deixa de acontecer somente quando a matéria-prima termina e passa a fazer parte do planejamento produtivo.

Compras emergenciais podem elevar os custos

Compras realizadas com urgência podem apresentar condições menos favoráveis.

Quando uma matéria-prima necessária para determinada ordem não está disponível, a empresa pode precisar adquirir o item rapidamente para evitar a interrupção da produção.

Nesse cenário, pode haver:

• Menor possibilidade de cotação;

• Preços superiores;

• Quantidades diferentes das normalmente adquiridas;

• Condições comerciais menos vantajosas;

• Custos adicionais relacionados ao recebimento.

Uma compra emergencial não significa necessariamente que o material sempre será mais caro, mas reduz o tempo disponível para avaliar alternativas.

Com um Sistema de Gestão para Indústria, as necessidades de materiais podem ser relacionadas às demandas de produção, facilitando a identificação antecipada de possíveis faltas.

Fornecedor e quantidade comprada também fazem diferença

O mesmo material pode apresentar valores diferentes dependendo do fornecedor e da quantidade negociada.

Uma indústria pode receber propostas como:

• Fornecedor A: R$ 18 por unidade para 100 unidades;

• Fornecedor B: R$ 17,50 para 300 unidades;

• Fornecedor C: R$ 16,80 para 500 unidades.

Comprar uma quantidade maior pode reduzir o valor unitário, mas a decisão não deve considerar somente o preço.

Também é necessário verificar se o volume será realmente consumido, evitando excesso de estoque e capital parado.

A relação entre quantidade comprada, consumo previsto e necessidade produtiva ajuda a definir compras mais compatíveis com a operação.

Atualização dos custos melhora as estimativas de produção

Quando novos materiais entram no estoque com valores diferentes, é importante que a empresa tenha critérios definidos para atualizar seus custos.

O objetivo é evitar que uma produção seja planejada com preços muito distantes daqueles efetivamente praticados nas compras.

Quanto mais atualizadas estiverem as informações de materiais, mais confiável tende a ser a comparação entre custo previsto e custo realizado.

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Quais indicadores ajudam a controlar os custos de produção?

Os indicadores transformam os registros da produção em informações que podem ser acompanhadas ao longo do tempo.

Em vez de observar apenas o valor total gasto, a indústria pode analisar custos por produto, ordem, unidade, material ou etapa produtiva.

Um Sistema de Gestão para Indústria pode centralizar essas informações e facilitar comparações entre diferentes períodos e produções.

Indicadores importantes para acompanhar os custos

Indicador	O que permite analisar
Custo por produto	Quanto cada produto representa em materiais e operações
Custo por Ordem de Produção	Valor total associado a uma fabricação específica
Custo por unidade produzida	Quanto custa, em média, cada unidade concluída
Percentual de perdas	Quanto da produção foi perdido ou descartado
Consumo real de matéria-prima	Quantidade efetivamente utilizada na fabricação
Planejado x realizado	Diferenças entre previsão e execução
Tempo médio de produção	Tempo necessário para concluir determinadas fabricações
Margem por produto	Relação entre custo de produção e valor de venda

Custo por produto

Esse indicador ajuda a identificar quanto custa fabricar cada item.

Produtos aparentemente semelhantes podem apresentar custos muito diferentes devido aos materiais utilizados, quantidade de operações, tempo de fabricação ou índice de perdas.

Acompanhar esse valor também permite observar alterações ao longo do tempo.

Se um item custava R$ 70 para ser produzido e passa para R$ 82, é importante verificar o que mudou.

Custo por Ordem de Produção

O custo por ordem permite analisar cada fabricação individualmente.

Duas ordens do mesmo produto podem apresentar resultados diferentes.

Uma delas pode ter ocorrido dentro do planejamento, enquanto outra apresentou maior consumo de matéria-prima ou aumento no tempo de produção.

Comparar essas ordens ajuda a identificar padrões e situações fora do esperado.

Custo por unidade produzida

O cálculo por unidade considera o custo da produção em relação à quantidade efetivamente obtida.

Por exemplo, se uma ordem teve custo de R$ 15.000 e gerou 500 unidades aproveitáveis:

R$ 15.000 ÷ 500 = R$ 30 por unidade.

Se a mesma produção resultar em somente 450 unidades, o valor médio sobe para aproximadamente R$ 33,33.

Esse indicador demonstra como perdas e baixa produtividade podem afetar o custo unitário.

Percentual de perdas e consumo de matéria-prima

Acompanhar as perdas ajuda a identificar quanto dos recursos utilizados não foi convertido em produto aproveitável.

Também é importante analisar o consumo real de matéria-prima.

Se determinado produto deveria consumir 4 kg, mas utiliza regularmente 4,5 kg, existe um sinal de que a estrutura ou o processo precisa ser revisado.

Pequenas diferenças podem representar valores significativos quando multiplicadas por grandes volumes de produção.

Desvio entre planejado e realizado

Esse indicador mostra a diferença entre aquilo que foi previsto e o resultado efetivo.

Pode ser aplicado a:

• Materiais;

• Tempos;

• Quantidades;

• Perdas;

• Custos.

Quanto maior o desvio, maior a necessidade de investigar sua origem.

A análise histórica também permite descobrir se determinada diferença aconteceu apenas uma vez ou se está se repetindo em várias ordens.

Tempo médio de produção

O tempo médio ajuda a compreender quanto uma fabricação normalmente demora.

Se a produção de determinado item costuma exigir dez horas, mas passa a consumir treze ou quatorze horas, a empresa pode investigar em qual etapa ocorreu a mudança.

O aumento pode estar relacionado a preparação, máquinas, retrabalho, dificuldades operacionais ou alterações no processo.

Margem por produto

A margem permite relacionar o custo de fabricação ao valor pelo qual o produto é comercializado.

Um item pode apresentar bom volume de vendas e, ao mesmo tempo, ter sua margem reduzida devido ao aumento dos custos.

Por isso, acompanhar somente o faturamento não mostra toda a situação.

Quando custos de materiais, perdas ou tempos aumentam, a margem pode diminuir mesmo que o preço de venda permaneça igual.

Analisar esses indicadores em conjunto oferece uma visão mais completa da produção, pois permite entender não apenas quanto foi gasto, mas quais fatores contribuíram para a formação do custo.

Indicadores para acompanhar os custos de produção

Indicador	O que analisar
Custo por unidade	Quanto custa produzir cada item
Custo da matéria-prima	Valor dos materiais efetivamente consumidos
Custo por Ordem de Produção	Gasto total relacionado a cada ordem
Planejado x realizado	Diferenças entre o custo previsto e o efetivo
Percentual de perdas	Quantidade e valor dos materiais desperdiçados
Tempo de produção	Horas necessárias para concluir a fabricação
Custo por operação	Valor relacionado a cada etapa produtiva
Margem do produto	Relação entre o custo de produção e o valor de venda

 

Quais erros podem prejudicar o cálculo do custo de produção?

O cálculo do custo de produção depende diretamente da qualidade das informações registradas durante o processo industrial. Mesmo quando a empresa possui uma metodologia bem definida, dados incorretos, incompletos ou desatualizados podem gerar valores que não representam a realidade da fabricação.

Por isso, um Sistema de Gestão para Indústria precisa reunir informações atualizadas sobre produtos, materiais, estoque, Ordens de Produção, consumo e tempos produtivos.

Um erro aparentemente pequeno pode afetar todo o cálculo. Se um componente estiver cadastrado com preço inferior ao valor atual, por exemplo, o custo estimado do produto também será menor do que deveria.

Cadastros desatualizados

Os cadastros são a base para diversos cálculos dentro da produção.

Informações incorretas sobre produtos, materiais, unidades de medida ou componentes podem gerar diferenças desde o planejamento.

Entre os dados que precisam ser revisados estão:

• Descrição dos materiais;

• Unidade de medida;

• Quantidade utilizada;

• Estrutura do produto;

• Preço dos componentes;

• Processos produtivos;

• Tempos previstos;

• Percentuais de perdas.

Uma simples alteração em um componente pode modificar o custo final. Por isso, sempre que houver mudanças na fabricação, os cadastros relacionados também precisam ser revisados.

Estrutura incorreta do produto

A estrutura determina quais materiais e quantidades são necessários para fabricar determinado item.

Imagine que um produto utilize quatro componentes, mas sua ficha técnica registre apenas três. O cálculo inicial será feito sem considerar o componente ausente.

O problema também pode ocorrer quando a quantidade cadastrada está incorreta.

Se o consumo real for de cinco unidades e a estrutura indicar apenas quatro, o custo previsto ficará abaixo do valor necessário.

Esse tipo de diferença pode se repetir em diversas Ordens de Produção até que o cadastro seja corrigido.

Materiais sem custo atualizado

Os preços de compra podem sofrer alterações ao longo do tempo. Quando o valor cadastrado permanece antigo, as estimativas deixam de acompanhar as condições atuais.

Considere uma matéria-prima que custava R$ 20 e passou para R$ 25.

Se a produção utiliza 1.000 unidades desse material, a diferença chega a R$ 5.000.

Por isso, atualizar os valores dos materiais contribui para que o custo planejado fique mais próximo daquele que será efetivamente encontrado na fabricação.

Consumos que não foram registrados

Outro problema ocorre quando materiais são retirados do estoque para produção, mas o consumo não é associado à Ordem de Produção.

Nesse cenário, o material foi utilizado fisicamente, porém não aparece no cálculo.

Isso cria duas distorções:

• O estoque pode apresentar uma quantidade superior à disponível fisicamente;

• O custo da ordem pode ficar inferior ao valor real.

Com um Sistema de Gestão para Indústria, as movimentações podem ser relacionadas ao processo produtivo, facilitando a identificação do consumo efetivo.

Perdas não informadas

Perdas também representam custo.

Quando um material é descartado, danificado ou refugado durante a fabricação, o valor já foi utilizado no processo.

Se essas ocorrências não forem registradas, o custo final pode ficar incompleto.

Também fica mais difícil entender por que determinada produção utilizou mais matéria-prima do que o previsto.

O ideal é registrar:

• Material perdido;

• Quantidade;

• Ordem relacionada;

• Etapa em que ocorreu;

• Motivo da perda.

Essas informações ajudam tanto no cálculo quanto na análise das causas.

Tempos produtivos incorretos

Tempos desatualizados podem gerar estimativas pouco confiáveis.

Uma operação cadastrada com duração prevista de duas horas pode levar quatro horas na prática.

Se essa diferença acontece regularmente, o parâmetro utilizado precisa ser revisado.

Também é importante registrar os tempos efetivamente realizados, especialmente quando máquinas e operações possuem custos relacionados à duração.

Sem esses registros, a indústria consegue visualizar o material consumido, mas perde uma parte importante da formação do custo.

Ordens de Produção não encerradas

Ordens abertas por períodos prolongados podem prejudicar a análise dos resultados.

Enquanto a ordem não é concluída, informações como quantidade final produzida, perdas totais, consumo real e custo efetivo podem permanecer incompletas.

Por isso, o encerramento deve ocorrer depois que os registros forem conferidos.

Antes de finalizar, é recomendável verificar:

• Quantidade produzida;

• Materiais consumidos;

• Perdas;

• Tempos;

• Movimentações de estoque;

• Operações realizadas.

Movimentações de estoque sem registro

Qualquer entrada ou saída relacionada à produção pode interferir no controle.

Quando uma movimentação física ocorre sem registro, o saldo apresentado pelo sistema deixa de corresponder à quantidade realmente disponível.

Isso pode gerar erros em novas Ordens de Produção, compras e cálculos de necessidade.

Informações incompletas não afetam apenas o estoque. Elas também podem alterar o custo do produto e dificultar a comparação entre planejamento e execução.

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Como controlar os custos de produção passo a passo?

Um controle eficiente começa antes da fabricação e continua até a análise dos resultados obtidos.

A ideia é criar uma sequência em que cada etapa forneça informações para a próxima, permitindo acompanhar como o custo foi formado.

Um Sistema de Gestão para Indústria pode centralizar esse fluxo para que materiais, estoque, produção e custos sejam analisados de maneira relacionada.

O processo pode seguir esta sequência:

Cadastrar produtos → estruturar matérias-primas → definir processos → cadastrar custos → atualizar preços dos materiais → organizar estoques → criar Ordem de Produção → calcular custo planejado → reservar materiais → liberar produção → registrar consumo → apontar tempos → registrar perdas → informar quantidade produzida → calcular custo realizado → comparar planejado x realizado → analisar desvios → corrigir processos

Comece pelos cadastros dos produtos e materiais

O primeiro passo é manter os produtos corretamente cadastrados.

Cada item deve ser relacionado aos materiais necessários para sua fabricação.

Também é importante definir:

• Quantidade de cada componente;

• Unidade de medida;

• Perdas previstas;

• Subprodutos, quando existirem;

• Etapas necessárias para fabricar.

Essa estrutura servirá como base para calcular quanto será necessário para atender determinada demanda.

Defina os processos e custos envolvidos

Depois dos materiais, é necessário estruturar as operações utilizadas na fabricação.

Uma produção pode envolver preparação, corte, usinagem, montagem, acabamento e embalagem.

Cada processo pode possuir um tempo previsto e, dependendo da metodologia utilizada pela empresa, um custo relacionado.

Quanto mais organizada estiver essa estrutura, mais detalhada poderá ser a estimativa inicial.

Mantenha os preços dos materiais atualizados

Os preços utilizados nos cálculos precisam acompanhar as alterações das compras.

Quando ocorre uma nova aquisição, é importante verificar se os valores utilizados para analisar os custos continuam adequados.

Isso evita que Ordens de Produção sejam planejadas com preços muito antigos.

Organize o estoque antes de liberar a produção

Antes de criar ou liberar uma ordem, é necessário conferir se os materiais estão disponíveis.

A verificação permite identificar:

• Quantidade disponível;

• Quantidade reservada;

• Necessidade da produção;

• Materiais faltantes;

• Compras em andamento.

Esse controle reduz a possibilidade de iniciar uma fabricação sem os componentes necessários.

Calcule o custo planejado

Com produto, materiais, preços e processos cadastrados, é possível estimar o custo antes da execução.

Esse valor servirá como referência para a comparação posterior.

Por exemplo, uma ordem para 500 unidades pode apresentar custo planejado de R$ 25.000.

Esse valor não deve ser tratado como definitivo. Ele representa aquilo que a empresa espera gastar de acordo com os parâmetros cadastrados.

Registre o que realmente aconteceu na produção

Durante a fabricação, os apontamentos precisam mostrar o comportamento real da ordem.

Devem ser registrados:

• Materiais consumidos;

• Quantidades adicionais;

• Substituições;

• Tempos produtivos;

• Paradas relevantes;

• Perdas;

• Refugos;

• Quantidade produzida.

Essa etapa é fundamental porque permite transformar a previsão inicial em um custo baseado na execução.

Calcule o custo realizado

Depois que a fabricação for finalizada, os registros podem ser utilizados para determinar o custo efetivo.

Imagine que a produção inicialmente prevista em R$ 25.000 termine com custo de R$ 27.400.

Existe uma diferença de R$ 2.400 que precisa ser investigada.

O objetivo não é apenas saber que houve aumento, mas descobrir sua origem.

Compare o planejado com o realizado

A análise pode observar:

• Materiais previstos x consumidos;

• Tempos previstos x realizados;

• Perdas previstas x registradas;

• Quantidade planejada x produzida;

• Custo estimado x custo efetivo.

Essa comparação ajuda a localizar os fatores responsáveis pelas diferenças.

Se o consumo de matéria-prima ficou dentro do previsto, mas o tempo de usinagem aumentou significativamente, a investigação poderá ser direcionada para essa operação.

Analise os desvios e ajuste os processos

O controle não termina quando a diferença é encontrada.

Os dados também podem ser utilizados para corrigir parâmetros e melhorar planejamentos futuros.

Se determinada operação leva constantemente mais tempo do que o cadastrado, o tempo padrão pode precisar de revisão.

Se as perdas reais estão sempre superiores às previstas, a empresa pode investigar o processo ou atualizar os parâmetros utilizados no planejamento.

Ao reunir essas informações, um Sistema de Gestão para Indústria permite acompanhar de onde vêm os custos, quais etapas apresentam maiores desvios e como as alterações em materiais, processos e produção afetam o valor final dos produtos.